在工业设备的精密运转体系中，“按需精准供油” 是避免部件磨损、延长寿命的核心前提。AUSLUBE 作为工业润滑领域的专业品牌，推出的 EGM-10S-4-7C 润滑泵，凭借 “多路输出 + 智能控制” 的创新设计，成为注塑机、机床、机械手臂等多润滑点设备的 “润滑管家”，以自动化、精准化的供油能力，破解传统人工润滑效率低、油脂浪费的痛点。
从结构设计来看，EGM-10S-4-7C 深度契合多润滑点设备的供油需求。其采用 “一体化泵体 + 模块化分配” 架构，核心部件包括高压柱塞泵芯、4 路独立分配阀组、智能电控单元与可视化油位监测窗。泵体选用高强度耐磨合金材质，耐受 10MPa 的额定工作压力，可应对远距离（最长 30 米）或高阻力管路的供油需求；4 路分配阀组支持 “同步 / 独立” 双模式供油，每路输出量可通过调节旋钮精准设定（0.1-1mL / 循环），适配设备不同部位的润滑量差异 —— 例如注塑机的螺杆轴承需 0.8mL / 循环，而拉杆导向套仅需 0.3mL / 循环，通过阀组调节可避免 “过润滑浪费” 或 “欠润滑磨损”。此外，可视化油位窗搭配低油位光电传感器，能实时反馈油脂余量，避免因缺油导致的润滑中断。
智能控制与稳定输出是 EGM-10S-4-7C 的核心竞争力。其电控单元支持 “定时 / 定量 / 压力触发” 三种供油模式：定时模式可设定 1-999 分钟的供油间隔，适配机床 “每 2 小时润滑 1 次” 的常规需求；定量模式通过计数器精准控制总供油量，满足注塑机 “单次开机需 30mL 润滑脂” 的启动要求；压力触发模式则在管路压力低于设定值（如 2MPa）时自动补油，保障重型设备冲击负荷下的润滑膜完整性。同时，泵体内置压力过载保护与堵管报警功能 —— 当管路堵塞导致压力超过 12MPa 时，设备会自动停机并触发声光报警，避免泵芯损坏或管路爆裂；堵管故障排除后，一键复位即可恢复运行，无需专业人员检修。某汽车零部件厂反馈，使用该润滑泵后，因润滑故障导致的设备停机时间从每月 8 小时降至 1.5 小时。
在适配场景上，EGM-10S-4-7C 展现出极强的行业通用性。在注塑机领域，它是海天 HTF、东芝 EC 系列注塑机的理想配套润滑泵，4 路输出可同时为螺杆传动轴承、锁模机构、顶出缸导向套、调模齿轮 4 个关键部位供油，解决传统人工加注时 “顾此失彼” 的问题，使注塑机锁模力波动范围缩小至 ±1.5%；在机床领域，适配牧野 V33、发那科 α-D21LiB 加工中心，为线性导轨、滚珠丝杠、主轴轴承提供持续润滑，配合机床数控系统实现 “加工 - 润滑” 联动，使导轨磨损量降低 40%，加工精度稳定在 ±0.003mm；在机械手臂领域，可通过分流器扩展至 6 路输出，为安川 MOTOMAN-GP 系列机器人的 J1-J6 轴减速机供油，每路油量精准匹配关节负荷差异，避免减速机因润滑不均出现异响；甚至在重型冲压机、起重机等设备上，其高压输出能力可穿透浓稠润滑脂，为远距离的齿轮箱、卷筒轴承提供可靠润滑。
从企业运维角度看，EGM-10S-4-7C 能显著降低综合成本。一方面，自动化供油替代人工操作，1 台润滑泵可负责 5 台设备的润滑管理，减少 80% 的人工巡检时间 —— 某电子代工厂 20 条生产线使用后，润滑运维人员从 6 人减至 2 人；另一方面，定量供油设计避免油脂浪费，对比传统人工涂抹，油脂消耗量降低 35%，年节省润滑成本超 2 万元；此外，智能报警功能提前预警故障，如低油位、堵管等问题可在萌芽阶段解决，避免部件磨损导致的高额维修费用。例如某重型机械厂曾因人工未及时补油导致冲压机曲轴磨损，维修成本达 12 万元，使用该润滑泵后，同类故障实现 “零发生”。
值得关注的是，EGM-10S-4-7C 还具备工业 4.0 适配能力。其预留 RS485 通讯接口，可接入工厂 MES 系统，实现远程监控供油状态、修改参数、导出运行数据 —— 管理人员在中控室即可查看每路润滑点的供油记录，生成 “设备润滑健康报告”，为预防性维护提供数据支撑。同时，泵体采用 IP65 防护等级，可在粉尘、潮湿的工业环境中稳定运行，适应汽车焊装车间、食品加工车间等复杂工况。
作为 AUSLUBE 智能润滑体系的核心产品，EGM-10S-4-7C 润滑泵不仅实现了 “从人工到自动” 的效率跨越，更通过 “精准化、智能化” 的设计，成为连接设备润滑与生产效率的关键纽带。在工业自动化向 “精益化、无人化” 升级的今天，它为企业提供了 “降本、提质、增效” 的润滑解决方案，助力设备长效运转，筑牢智能制造的坚实基础。
